1、除油環節細節
除油劑選擇與配比
針對性選擇：
深圳五金噴塗根據五金件的材質和油汙類型選擇合適的除油劑。例如，對於鋼鐵五金件，堿性除油劑是常用的選擇；對於鋁、鎂等輕金屬五金件，要避免使用強堿性除油劑，以免對其表麵造成腐蝕，可選用中性或弱堿性除油劑。同時，要考慮油汙的性質，如加工油、防鏽油、動植物油等，不同的油汙可能需要不同的化學物質來有效去除。
精準配比：嚴格按照除油劑的說明書進行配比。除油劑濃度過高可能會對五金件造成腐蝕，濃度過低則無法有效去除油汙。例如，在配製堿性除油劑時，氫氧化鈉的濃度一般在 2% - 5%，碳酸鈉和磷酸鈉的濃度在 3% - 8%，矽酸鈉的濃度在 1% - 3%。在配製過程中，要使用準確的量具，如量筒、電子秤等，確保除油劑成分的準確性。
除油方式與時間控製
浸泡與噴淋方式：浸泡除油適合批量處理五金件，要確保五金件完全浸沒在除油劑溶液中，並且各個部位都能充分接觸溶液。對於形狀複雜、有內部結構或盲孔的五金件，適當延長浸泡時間或增加攪拌措施可以提高除油效果。噴淋除油則適用於表麵油汙較厚的五金件，通過調整噴淋壓力和角度，使除油劑能夠有效衝刷油汙。噴淋壓力一般在 0.2 - 0.6MPa 之間，角度要確保能夠覆蓋五金件的各個表麵。
時間控製：無論是浸泡還是噴淋，都要控製好除油時間。時間過短，油汙去除不徹底；時間過長，可能會導致五金件表麵過度腐蝕或除油劑浪費。一般浸泡除油時間為 10 - 30 分鍾，噴淋除油時間根據油汙程度和五金件形狀在 5 - 15 分鍾左右。在除油過程中，可以定期檢查五金件的除油效果，根據實際情況適當調整時間。
清洗與幹燥
徹底清洗：除油後要對五金件進行徹底清洗，以去除表麵殘留的除油劑。如果殘留除油劑，可能會影響後續的表麵處理和噴塗效果。清洗可以采用流動的清水進行多次衝洗，對於有盲孔或複雜內部結構的五金件，可以采用超聲波清洗或高壓水槍衝洗等方式，確保清洗幹淨。
幹燥處理：清洗後的五金件要進行幹燥處理，防止生鏽。幹燥方式可以是自然晾幹、熱風烘幹或壓縮空氣吹幹。自然晾幹適用於對時間要求不高的情況；熱風烘幹速度較快，但要注意溫度控製，一般在 60 - 80℃之間，避免五金件表麵氧化；壓縮空氣吹幹適用於局部幹燥或快速幹燥的需求，但要確保壓縮空氣的清潔，無油無水。
2、除鏽與除氧化皮環節細節
噴砂除鏽細節
磨料選擇與粒度控製：深圳五金噴塗根據五金件的材質、硬度和粗糙度要求選擇合適的磨料。例如，對於硬度較高的鋼鐵五金件，可選用石英砂或金剛砂；對於較軟的有色金屬五金件，石榴石砂等相對較軟的磨料更為合適。磨料的粒度也很關鍵，粒度太細，除鏽效果不佳；粒度太粗，可能會對五金件表麵造成過度損傷。一般對於輕度鏽跡，磨料粒度可選擇 16 - 30 目；對於較厚的氧化皮，可選用 30 - 100 目。
噴砂壓力與角度：噴砂壓力要根據五金件的材質和形狀進行調整。壓力過高，可能會使五金件變形或損壞；壓力過低，則無法有效去除鏽跡和氧化皮。一般噴砂壓力在 0.4 - 0.8MPa 之間。噴槍與五金件表麵的角度也很重要，應保持噴槍與表麵垂直或接近垂直，角度偏差過大可能會導致除鏽不均勻。在噴砂過程中，要不斷移動噴槍，確保五金件表麵各個部位都能得到均勻的處理。
噴砂後的清理：噴砂後，五金件表麵會殘留磨料顆粒和灰塵，要及時進行清理。可以使用壓縮空氣吹掃或用幹淨的毛刷清掃，確保表麵幹淨整潔，為後續的處理做好準備。
拋丸除鏽細節
丸料選擇與參數設置：拋丸所用的丸料（如鋼丸、鐵丸等）的大小和硬度要根據五金件的材質和鏽層厚度來選擇。丸料直徑一般在 0.5 - 2mm 之間，硬度要適中，避免對五金件表麵造成過度損傷。拋丸機的參數設置包括拋丸速度、拋丸時間和丸料流量等。拋丸速度要根據五金件的承載能力和除鏽要求進行調整，拋丸時間一般在 10 - 30 分鍾，丸料流量要保證能夠均勻地覆蓋五金件表麵，去除鏽跡和氧化皮。
拋丸設備的維護：定期檢查拋丸設備的拋丸器、丸料循環係統和除塵係統。拋丸器的葉輪等部件磨損後會影響拋丸效果，要及時更換；丸料循環係統要確保丸料的正常循環和篩選，去除破碎的丸料；除塵係統要保持良好的工作狀態，減少灰塵對環境和五金件的汙染。
酸洗除鏽細節
酸液選擇與濃度控製：根據五金件的材質和鏽層厚度選擇合適的酸液。例如，鹽酸除鏽速度快，但揮發性強，對環境和設備的腐蝕性較大，適用於鏽層較厚的鋼鐵五金件；硫酸除鏽能力也較強，但在除鏽過程中可能會產生氫氣，有安全隱患，可用於一些形狀簡單的五金件；磷酸除鏽比較溫和，能在五金件表麵形成一層保護膜，適合對表麵質量要求較高的五金件。酸液濃度要嚴格控製，例如，鹽酸溶液的濃度一般在 10% - 20%，硫酸溶液的濃度在 15% - 30%，磷酸溶液的濃度在 20% - 30%。
酸洗過程中的安全與防護：酸洗過程中會產生氫氣，要注意通風，避免氫氣積聚引發爆炸。操作人員要穿戴好防護裝備，包括耐酸手套、護目鏡和防護服等。同時，要防止酸液飛濺，在操作過程中要小心謹慎，避免酸液接觸皮膚和眼睛。酸洗後的五金件要及時進行中和處理，一般用碳酸鈉或氫氧化鈉溶液中和，然後用清水衝洗幹淨。
3、表麵調整與磷化（或鈍化）環節細節
表麵調整細節
表麵調整劑濃度與處理時間：準確控製表麵調整劑的濃度和處理時間。常用的鈦鹽表麵調整劑濃度一般在 0.1% - 0.3% 之間，處理時間為 30 - 60 秒。如果濃度過高或處理時間過長，可能會在五金件表麵形成不均勻的晶核，影響後續磷化效果；濃度過低或時間過短，則無法達到良好的表麵調整效果。
避免雜質幹擾：在表麵調整過程中，要確保溶液的清潔，避免雜質混入。雜質可能會吸附在五金件表麵，影響磷化膜或鈍化膜的形成。同時，五金件在放入表麵調整槽之前，要確保表麵無油汙、鏽跡等雜質殘留，否則會降低表麵調整的效果。
磷化細節
磷化液溫度與攪拌控製：磷化處理通常需要在一定的溫度下進行，不同的磷化液配方有不同的溫度要求，一般在 50 - 70℃之間。在磷化過程中，要使用加熱設備保持溫度穩定。同時，要對磷化液進行適當的攪拌，使溶液成分均勻，確保五金件表麵磷化膜的質量一致。攪拌可以采用機械攪拌或空氣攪拌，攪拌速度要適中，避免溶液濺出。
磷化時間與膜厚控製：磷化時間一般在 3 - 10 分鍾，根據五金件的材質和對磷化膜的要求進行調整。在磷化過程中，要定期檢查磷化膜的厚度和質量。磷化膜的厚度一般在 1 - 10μm 之間，過厚的磷化膜可能會導致塗層附著力下降，過薄則無法有效提高五金件的耐腐蝕性。可以采用磁性測厚儀或顯微鏡等工具檢測磷化膜的厚度。
鈍化細節
鈍化液成分與處理條件：鈍化液的成分（如鉻酸鹽、硝酸鹽等）要根據五金件的材質和使用環境進行選擇。不同的成分組合適用於不同的金屬，如不鏽鋼五金件常用含鉻酸鹽的鈍化液。鈍化處理的溫度和時間也要嚴格控製，溫度一般在 30 - 60℃之間，時間在 1 - 3 分鍾。處理過程中，要確保五金件完全浸沒在鈍化液中，並且溶液能夠充分接觸五金件的各個表麵。
鈍化後的清洗與幹燥：鈍化後，要對五金件進行徹底清洗，去除表麵殘留的鈍化液。清洗不徹底可能會導致在五金件表麵形成腐蝕點或影響後續塗層的附著力。清洗後的五金件可以采用自然晾幹或低溫烘幹的方式進行幹燥，避免在幹燥過程中破壞鈍化膜。
服務谘詢熱線：138-2360-4876
手機網站
